由于機械生產制造設備本身固有的精度誤差，以及所采用的機械加工生產制造的工藝，在機械加工過程中，機械加工誤差是不可避免的。所謂誤差，就是指真實值和理論值之間的差異。對于機械加工生產制造而言，通常通過模型計算得到或者通過圖紙設計出來的都是理論值，是經過優化和理想化之后的設計值，在實際加工過程中，這種理想化的理論值是不可能實現的，因為理論值并沒有考慮機械加工工藝和生產制造設備本身固有的誤差。為此，機械加工誤差不可避免。既然機械加工誤差不可避免，那么就應該想方設法在生產制造過程中，通過采用先進加工方法和加工工藝來消除機械加工誤差，或者使機械加工誤差得到嚴格控制，這是機械加工誤差控制的根本目標之一。

　　本文主要結合機械加工誤差的成因，對其影響因素進行深入分析探討，并據此給出若干切實可行、有效可靠的誤差控制方法。

　　1機械加工誤差的原因分析

　　機械加工誤差形成的原因有很多，而且隨著不同的加工材料、不同的加工刀具、不同的加工條件及不同的潤滑系統等都會發生變化，因此，在分析機械加工誤差時，必須要具體情況具體對待。一般來說，機械加工誤差形成的原因，主要集中在以下幾個方面。

　　1.1加工機床的幾何誤差

　　眾所周知，機械加工幾乎離不開加工機床，不管加工機床的精度多高，都必然不可避免的會產生機械加工誤差。在使用機床進行機械加工之前，首先要對加工工件進行夾裝定位，夾具定位就會產生誤差。另一方面，加工機床在實現橫向進給和縱向進給的過程中，由于導軌、絲杠等傳動部件本身具有設計加工誤差和傳動精度誤差，因此，機床加工的過程中也會產生機械加工誤差。一般來說，在機床的各個部件的加工與運動過程中，對機械加工誤差影響最大的就是導軌的精度誤差及夾具的定位誤差。因此目前衡量機床精度主要也是從這兩個方面進行衡量與考察。

　　1.2加工刀具的幾何誤差

　　在機械加工過程中，不可避免的會使用到各式各樣的刀具，比如車刀、鉸刀、鏜刀、銑刀及磨刀等，不同的刀具在進行機械加工過程中會產生不同的加工誤差，而且由于刀具本身也是被機械加工制造出來的，刀具本身也存在一定的精確度，這就使得機械加工誤差不可避免。另一方面，刀具在連續運動的過程中實現對被加工工件的切割加工與成形，被加工工件表面的幾何形狀其實就是刀具切割面的復映，所以刀具的幾何尺寸精度誤差會直接傳遞到被加工工件的表面，產生表面加工誤差，影響到機械加工表面質量。

　　1.3調整誤差

　　機械加工是由一系列不同的工藝和工步構成的，在機械加工的過程中，往往需要在每一道工步之后，都要對工藝進行微調，例如重新對刀，或者工件的定位接觸或者重新夾裝等等，在這樣的過程中必然會產生新的誤差。因此，當機械加工其他條件都一定或者不再發生變化的時候，調整誤差對于被加工工件的誤差精度會起到決定性的作用。

　　1.4定位誤差

　　在機械加工中，工件需要被定位夾裝，只有固定好的工件，才能夠順利完成機械加工。在對工件進行定位和夾裝的過程中，往往都是人去完成這一過程，這就必然導致加工誤差的產生，即使對于全自動化的加工中心而言，其定位夾裝全部由控制系統自動完成，也仍然不可避免的會產生定位誤差。工件被定位夾裝的精確度會直接影響到加工工件的表面形狀的幾何尺寸，這對裝配的完成有著重要的影響。因此，定位誤差，主要是指基準不重合度，是影響機械加工工件誤差的決定性因素。在實際的機械加工過程中，加工人員無法徹底消除由于定位誤差帶來的機械加工誤差，但是在公差允許范圍內，應當盡可能減小或者降低定位誤差所帶來的機械加工誤差的影響，使得機械加工誤差落在公差范圍內。

　　1.5工藝系統受力或受熱而產生誤差

　　不管是塑性材料加工還是金屬材料加工，機械加工都是一種受力并受熱的工藝系統，在這樣的系統內，刀具對被加工工件進行機械加工，必然會伴隨產生受力與受熱的問題，被加工工件受力會影響到加工表面的成形質量，受熱則會影響到被加工工件的熱力學性能，對于最終的零部件的產品使用性能也會產生影響。尤其是對于一些表面質量要求特別高，或者加工精度要求特別高的零部件，在加工過程中所產生的熱或者受力引起的誤差，有可能導致整個加工零件全部報廢。為此，在機械加工過程中，往往需要采用切削液對加工工藝系統進行潤滑和冷卻，這也是出于控制和降低機械加工誤差的目的。

　　2機械加工誤差的控制措施探討

　　通過上文的分析，盡管機械加工誤差是不可避免的，但是在機械加工的過程中，可以通過具體的分析找到誤差產生的原因，因此，機械加工誤差仍然是可以嚴格控制的。下面對一些可行有效的誤差控制措施進行探討。

　　2.1就地裝配加工

　　對于一些機械加工精度要求較高、或者重新定位、裝配會產生較大定位、裝配誤差的機械加工工藝系統，往往可以采用一次裝配、就地加工的方法，能夠避免二次誤差的重復產生，有利于提高機械加工的表面質量和精度要求。

　　2.2減少原始誤差

　　所謂原始誤差，主要是指在機械加工過程中，由于機床定位、切削刀具等因素引起的一次機械誤差，這種誤差都是可以消除的，因此必須要在機械加工之前，對機械加工的各個工步進行檢測，查明各個環節產生的誤差，采用一定手段消除原始誤差，從而獲得較高質量的機械加工精度。比如長軸軸向車削過程中，軸向切削力容易引發軸向變形而產生機械加工誤差，在實際加工過程中，可以采用大走刀反向車削的方法消除軸向切削力引起的軸向變形誤差，從而提高加工精度和表面質量。

　　2.3誤差補償

　　有些誤差是無法減少或者降低的，在這種情況下，就需要人為的制造新的加工誤差，去抵消原來的誤差對機械加工系統所帶來的影響，從而使得這兩種誤差相互抵消，消除誤差對機械加工工件的影響。必須要注意的是，人為制造的誤差，必須要和原來的機械加工系統誤差大小相等、方向相反，只有這樣，才能夠完全消除原有的原始誤差對機械加工系統的影響，以獲取高質量的加工表面。

　　3結語

　　機械加工誤差對于零部件的加工質量、裝配質量等都有著明顯的影響，必須在生產過程中，不斷采用先進的機械加工工藝和生產制造手段，提高機械加工精度，降低機械加工誤差，這也是當前機械加工方法發展的必然趨勢，有利于提高機械加工產品的市場競爭力。本文通過分析機械加工誤差的成因，有針對性的給出了若干具體的提高機械加工精度的方法和措施。對于廣大機械加工技術人員而言，如何降低機械加工誤差，首先必須要明確影響機械加工誤差的若干途徑和因素，因此，本文對于機械加工誤差的探討是有一定實際應用價值的，對于機械加工誤差的控制具有較好的指導借鑒意義。當然，從另一方面來說，要嚴格控制機械加工誤差，不僅僅需要分析機械加工誤差產生的原因，更重要的是，在實際生產過程中，采用先進機械加工工藝和方法進一步降低機械加工誤差，這才是機械加工誤差控制的最終目的。