精準公司強勢推出經典之作集槍鉆、單管鉆、銑削、攻絲多功能于一體的雙螺桿驅動七軸深孔鉆。雙螺桿驅動變角技術，獨特新穎的設計，使功能和性能上達到完美的結合，可以有效地解決復雜的深孔加工難題。精準七軸機堪稱深孔鉆性能之王！

首次運用雙螺桿驅動變角技術，在提高角度范圍的同時也降低了螺桿的負載，從而使機床的性能大幅提升。（專利技術）

相對水平方向主軸頭向上可轉動20°，向下可轉動35°，相比業界提高了35% 的角度范圍，可以更加迅速地變換角度，提高運行效率。

由于雙螺桿分散了鉆孔滑臺的負荷，降低了螺桿運動的損耗，從而有效的提高運動部件的使用壽命，同時也保證了精度的持續性。

雙螺桿驅動的變角承載平臺經過了科學的設計創新，并采用臺灣高精密滾柱式線性滑軌。高剛性結構能降低在變角轉動過程中引起的振動，避免了單螺桿結構中易出現的擺動現象。

精準聯合德國頂級回轉工作臺生產廠商，在中國生產高精密回轉工作臺，為機床量體訂制，因為精準更懂深孔鉆的需求。

靜壓導軌相對傳統的接觸式導軌有諸多突出的優勢：

• 摩擦系數小，純液體摩擦，無金屬之間的直接接觸，能長期保持精度；
• 運動精度高，在各種相對運動速度下均能處于液體潤滑狀態，低速運動無爬行現象；
• 承載能力強，可根據機床的載荷要求靈活設計，具有良好的抗振性能，運行平穩；
• 機械效率高，超強的潤滑作用，使回轉臺起動和正常運轉時的功率消耗非常小。

靜壓導軌相對傳統的接觸式導軌有諸多突出的優勢：

• 采用英國RENISHAW高精密全閉環圓光柵進行轉臺角度定位。
• 控制精度達±1″，分辨率達0.00075″，360°全方位監控。

根據深孔鉆的特殊需求，為每種深孔鉆型號量身訂制回轉工作臺的規格，其尺寸及承重規格均追求科學合理，同機床整體配合縝密，相得益彰。

由于鑄件有著良好的吸振性和穩定性，精準機床床身均采用優質鑄件精細打造而成。 所有床身均由資深工程師進行科學的結構設計，根據機床工作條件和金屬材料的特性以及鑄造工藝對床身的幾何形狀和尺寸大小進行周密的分析，選用優質原材料，結合先進的鑄造工藝，嚴謹控制每一道生產工序。確保內部及外部質量達到較理想狀態后，再經二次時效處理，消除內應力，使鑄件更持久不變形。

依據切削受力分析，機床主軸在加工過程中，會在臥式滑臺跟工件之間產生強烈的反作用力。舊款機床的滑軌設計方式其作用力全部分布在平行滑軌的側方，雖然精準在立柱上采用四條滾柱式線性滑軌（機型：AMG38），其剛性已有卓越的表現，但根據滾柱式線性滑軌的受力原理，側方著力沒有將滑軌的性能發揮到最佳狀態。精準對機床性能的極致追求，在四條滑軌的垂直面新增一條強力滾柱式滑軌，由滑軌正面主要承載主軸產生的切削力，另外四條滑軌主要承載臥式滑臺的平衡力。升級后在重型銑削及單管鉆加工時的進給量明顯加快，精度和穩定性也得到進一步提升。

本機擁有豐富的功能，必須搭載強大的控制系統來實現智能化操作。精準跟臺灣領先的控制系統廠商SYNTEC深度合作，進行控制系統的專屬訂制，將更多的創新設計完美融入到控制器中。精準獨創圖像程式，無需冗余繁雜的代碼編程，只需要簡單輸入加工尺寸，控制七軸機如控制三軸機一樣簡單，給使用者提供了一種便捷、輕松的操作體驗。

備：為迎合用戶對的控制系統的使用習慣，精準與國際先進控制系統廠商均有友好合作，可任意選配日本發那科（FANUC）、三菱（MITSUBISHI），德國西門子（SIEMENS）、海德漢（heidenhain）。用戶可以利用現有的技術基礎，對機床控制技術進行更深層次的挖掘。

為實現真正意義上的銑削功能，即將銑刀直接安裝在主軸頭上，而非在銑刀和主軸頭之間使用輔助桿連接。需要臨時卸除深孔鉆的導向裝置以及支撐裝置，避免成為銑削主軸移動的障礙。同時考慮到鉆孔同銑削功能之間切換的便捷性，精準公司運用了一種創新巧妙的設計方式。

導套座在槍鉆加工過程中起鉆頭導向作用，需要承載鉆頭在加工時產生的振動，導套座的剛性直接決定了深孔加工的精度。

精準獨家采用方形滑枕結構，由液壓缸推出導套座在工作位置及避讓位置的切換，并在操作系統上一鍵控制。方形滑枕結構相比普通線軌具有更強的抗振能力，在∮20mm 以上的大孔徑加工或單管鉆加工時表現尤為突出。在避讓位置、切換速度以及結構剛性的設計上均融入了最新技術，在銑削加工時，導套座移動到避讓位置，主軸可移動至頂端直接固定銑刀進行重切削加工；在深孔加工時，導套座移動到工作位置，輕松實現槍鉆加工以及單管鉆加工。

支撐架主要在槍鉆加工過程中對鉆桿中間部位進行支撐，由于鉆桿材料具有較強的韌性，小直徑槍鉆在高速運轉時會發生強烈的抖動，需要在鉆桿每40倍徑的位置設置支撐點。

同樣出于鉆銑功能切換的需要，支撐架的避讓位置也需要設計合理。為保證切換的便利性，精心設計兩段軌道，一段用于避讓的活動軌道，一段用于工作的運動軌道。在銑削模式下，將支撐架全部固定在活動軌道上，對主軸移動不造成障礙；在鉆孔模式下，活動軌道跟運動軌道對接，將支撐架推送至運動軌道上，對槍鉆起支撐作用?；顒榆壍啦捎靡簤焊淄苿?，并由操作系統一鍵控制，如此設計，即簡單又實用。

眾所周知，槍鉆是一種內冷外排屑系統，高壓切削液通過中空的鉆桿內部，到達鉆頭頭部進行冷卻潤滑，并將切屑從鉆桿外部的V型槽中排出。槍鉆一般適用于∮30mm以下的小孔徑加工，當孔徑達到∮40mm以上時，已經完全超出槍鉆的加工范圍，七軸機融合了專攻大孔徑的單管鉆技術，作為槍鉆加工的技術補充，兩者結合可包攬大小孔徑。

單管鉆是屬于一種外冷內排屑方式，和槍鉆相反，切削液通過授油器從鉆桿的外壁與工件之間的空隙進入，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內部排出。主要適用于∮20mm以上的大孔徑加工。

本機應用的單管鉆有諸多優點：

• 加工效率高，是槍鉆效率的2-3倍；
• 加工精度高，孔徑公差H8-H9，表面粗糙度達Ra2um；
• 承載能力強，可根據機床的載荷要求靈活設計，具有良好的抗振性能，運行平穩；
• 加工范圍廣，孔徑范圍18-66mm，加工深度可達100倍直徑。

要使鉆床能發揮出純粹的銑床性能，必須滿足其輕切削及重切削的雙重需求。重切削則是對機床多方面性能的考驗，如機床剛性、主軸規格、電機功率等。

本機采用BT50主軸及18.5KW主軸電機，提高主軸的剛性和電機輸出扭力，能輕松實現重銑削以及單管鉆大孔徑加工。