在模具加工領域，工業發展對鉆孔工藝的提升，使得數控深孔鉆在深孔加工領域中起到舉足輕重的作用。三軸深孔鉆開始普及模具加工，并逐漸涉及其他金屬加工領域，隨著科學的不斷創新發展，精準七軸數控深孔鉆的應用開始嶄露頭角。

鉆孔是模具加工過程中非常重要的工藝，立式鉆床歷來顯示出具大的威力，但當遇到鉆孔長徑比超過20或深度超過300mm時，傳統的鉆床加工方式已是無能為力，只得尋求其他的解決之道。自數控深孔鉆的問世以來，憑借效率、精度、深度等獨特的優勢，徹底顛覆了傳統的深孔加工方式。

數控深孔鉆在細長孔有著良好的表現，隨著數控機床技術日趨成熟，精準公司研發的臥式數控深孔鉆的單邊鉆孔深度最高可達3000mm，幾乎可以解決模具領域中所有鉆孔中的深度需求。由于數控深孔鉆采用槍鉆的自動排屑原理，加工過程中無需退刀或者中途停止，所以在加工效率上比傳統鉆床高出6倍以上。槍鉆加工的孔徑精度以及表面粗糙度均達到非常高的水準，在深孔加工領域將一直占據著極為重要的地位。

在常規的深孔加工過程中，將工件固定在機床的工作臺面上，刀具在工件的端面進行垂直于端面的方向鉆孔。然而，當工件出現多個端面需要鉆孔，甚至是非垂直端面的方向鉆孔時，只能手動將工件調換位置或者調整工件角度來適應機床的加工方式。重新校對工件又將面臨時間的浪費，以及二次裝夾造成精度偏差的問題，更有可能因為角度的誤差造成工件報廢的風險。

對于用戶的困擾，精準公司傾力思考解決方案，綜合用戶的實際使用需求，聽取廣大客戶意見，歷經數月的不懈努力，推出了全國首臺雙螺桿雙驅動七軸多角度數控深孔鉆。精準七軸深孔鉆不僅突破了多角度數控鉆孔難題，更提供強大的多功能解決方案，機床集銑、攻牙、槍鉆、單管鉆加工為一體，讓傳統的需要多種機床配合才能完成的生產工序變得更簡單，精準深孔鉆又一次改變了深孔的加工方式。

精準七軸數控深孔鉆，采用雙螺桿雙驅動方式設計，有效降低單支螺桿承受的拉力，從而提升加工精度，定位精度以及重復精度，同時提升了機床的穩定性和使用壽命。由于雙螺桿雙驅動的創新設計，大幅增加了主軸加工角度，相對水平方向的角度向上達20°、向下達35°，比一般單螺桿設計方式多出35%的角度范圍。機床可靈活切換鉆孔及銑削模式，實現了更復雜的加工過程，比如加工一件角度復雜的汽車模具：先通過銑削模式對需要鉆孔的端面加工成平面，小孔采用槍鉆加工，較大的孔采用單管鉆加工，綜合孔徑范圍達3~60mm，鉆孔加工完后再進行攻牙等操作。工件只需一次裝夾，機床自動調整角度，便能以高效的方式完成加工。

精準七軸數控深孔鉆以強大的功能和優越的性能，大大提高模具的生產效率，為用戶創造更高的價值，受到市場的高度贊許。

該機床主要用于大直徑重型深孔工件的鏜削加工，鏜削方式方推鏜，向前排屑，由鏜稈后端供授油，機床床身采用矩形寬床身結構，主電機采用直流電機，三檔無極調速。

1.應力和能量集中

超聲波振動切削時，在每個振動周期內只有短時間在切削，其余大部分時間里刀具與工件是分高的，所以振動切削的相對靜切削時間短。

2.工件剛性化

當采用超聲波振動切削時，整個系統的等效彈性數比原系統彈性系數，在穩態切削條件下，一般增大3~10倍，所以我們可以看出采用振動切削提高工件剛性。

3.摩擦因數減小

振動切削可以使摩擦因數大大減小，因此振動可使相互接觸材料間的靜，動摩擦因數減小;振動切削可使切削液生產‘空化’作用，使切削液充分發揮作用;此外，在無切削液作用的瞬間，前刀面生成了氧化膜，這同樣可使摩擦因數減小。

4.剪切角增大

振動切削時，刀具沖擊被切材料生產的裂紋深度比實際切削長度大的多，在刀具前方會產生裂紋形成偏角，從而使實際剪切角增大。